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凹印油墨常见四大故障,什么原因、怎么解决,清晰明了!

以下内容来自华印软包装微信公众订阅号:rb3602000

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软包厂在做专色印刷时,经常会出现每批或同批的色相不一致现象,有的甚至遭遇客户退货,给软包厂带来巨大的经济损失。
如何从根本上解决这一现象,成为软包厂的重要课题。

a、环境刷版太深。

1、在第一次打样时,一定要把刮刀角度,油墨配比做详细的记录。

b、油墨粘度低或添加了过量稀释剂。

2、印刷前控制,由于专色油墨一般是自己调配,所以要保证所用的油墨偏差,配比准确,墨盘、搅墨棒、墨泵都要清理干净。
前次使用剩下的油墨要适量往新墨中增加,按记录调好刮刀记录,油墨粘度。

a、制版时控制好环境环境版深度。

3、印刷中一定要控制好油墨的粘度,建议增加人工测量次数或配制沾度自动跟踪调节仪。

b、控制油墨粘度。

4、多批次专色不同,要求详细记录专色第一次调色时的参数,同批次色差,要求一次性配够本批次所需专色,每次添加油墨时要均匀搅拌加入,并且保证粘度相同。

c、采用版风或调整刮刀角度。

江苏申凯包装高新技术股份有限公司成立于2002年,公司注册资本8000万RMB,天交所上市企业,,股权代码000057,高新技术企业,公司总投资超过2.1亿RMB,拥有20000余平方米普包厂区;拥有13000平方米的药包厂区,11000平方米的办公面积。
公司拥有二位行业顶尖研发博士,每年新增超过100多个专利,专业生产食品包装膜、化工包装膜、电子监管码防伪包装等各类彩印复合包装膜。
现位于无锡新区硕放中通路99号,毗邻上海车程2小时内。

a、油墨慢干。

文章转自http://rbz.3602000.com

b、第二色压力太大,环境刷太快,粘度过高。

a、在第一色中加入快干溶剂,加大热风量。

b、在第二色减小压力。

c、降低第二色油墨粘度及减慢环境速。

a、溶剂慢干。

b、印刷过程中收卷压力太大印刷后叠放压力过大。

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