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复合时拖墨与这么多因素相关,操作还需谨慎啊!

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复合时胶液将印刷基材上的油墨层拉下,被拉下的油墨附着在上胶辊或上胶网纹辊上,其后果是文字或图案残缺不全,使产品报废。附着在上胶辊上的油墨还会转移到下续的产品上,使空白部分粘上油墨斑点,导致透明度严重下降,这给产品质量带来严重影响。那么,拖墨是怎么个情况?

拖油墨就是指复合时胶液将印刷基材上印刷面油墨层拉下,被拉下的油墨附在上胶辊或网纹辊上,其后果是文字或色彩残缺不全,使产品报废。
而且附在上胶辊上的油墨又转移到下一图案上面造成浪费,无色部份有油墨斑点透明度严重下降,给产品质量带来影响。

乐白家,哪些因素会导致拖墨拖墨?

1、与上胶量及作业浓度有关

案例1:铝箔垫片,PET//AL//CPE用氯化聚丙烯油墨单色浅绿印刷。

单组份热熔性粘接剂拖油墨的机率要比双组份粘剂高,这与主胶类别及稀释剂是分不开的。
由于上胶量少,拖下的油墨量为细丝状,像流星拖过的痕,这种细丝点反应在塑料膜的空白处最为明显,在有图案部分则要仔细观察才能发现。
刮刀式干式复合机的上胶量则是由网纹辊的线数和深度来决定的。
在实际操作时刮刀压力过大同样会减少上胶量。
上胶量小则拖墨现象严重,上胶量大则拖墨现象减少。

复合后字体笔画出现局部整块移动现象。此为油墨的附着牢度太差所致。

作业浓度与拖油墨现象有很大的关系。
单组份胶粘剂浓度低于35%,主胶固含量低于3g/㎡或双组份反应型胶粘剂浓度低于20%,主胶固含量低于3.2g/㎡都容易发生拉墨现象,当然也和实际操作工艺有关。
如果作业浓度偏低,发生拖墨现象就必须提高作业浓度,加以解决,其实也就是增大主剂用量或减少稀释剂使用量。
通常情况下单组份的工作浓度控制在40%左右,双组份最好控制在25-30%左右,这样拖墨现象就可分解决了。

案例2:PET12//AL7//PE结构包装袋,用氯化聚丙烯油墨印刷。

在干式复合过程中,通常会使用上胶压力辊,此辊的作用是使上胶涂布更均匀,减少气泡的产生。
当发生拖墨时,除上胶量与作业浓度要考虑外就是胶辊压力了。
通常情况下压力超过4MPa时,就有可能发生拖墨现象。
解决方法是减轻压力,同时,由熟练操作工用布块粘稀释剂向正在运转的网纹辊有油墨的地方进行擦拭,实在过于严重则停机对网纹辊进行清洗。

复合后的半成品仅在芯底部出现严重的油墨拖花现象,似星状拖尾,局部露出基材底色,后来换用其他油墨无此现象,上胶量越大现象越明显。此现象与油墨的耐磨性有关,在一些氯化聚丙烯油墨印刷的OPP//VMPET//PE结构的复合膜也出现很轻微的类似现象。

胶辊不平滑、不细腻,都有可能拖油墨,在单组份热熔剂型粘接剂上最易体现。
由于胶质不平滑、粗糙被拉下的油墨呈不规则点状,分布极不均匀,在空白处留下墨点,透明度下降,色彩处则掉墨,文字残缺不全。
改变此种现象需要更换平滑、细腻的上胶辊。

与胶液及机速有关

4、与机速及烘干温度有关

当采用乙酸乙酯作为胶黏剂的稀释剂时,乙酸乙酯对于常用的氯化聚丙烯油墨、聚酯油墨都是良好的溶剂,油墨部分在涂胶过程中可能发生类似于印刷中咬色故障。

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