来自 包装材料 2019-11-24 04:08 的文章
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不要小看干燥过程,其能带给干式复合七大难题

在干式复合工艺中,大多使用醋酸乙酯稀释胶粘剂,所以除了胶粘剂本身的溶剂外,醋酸乙酯是要控制的重点。
当然,不同薄膜基材和不同油膜厚度对溶剂的吸附不同,干复的烘干参数和其他参数也不是一成不变的。
比如,OPP比PET对溶剂的吸附力要大,两者的加工工艺参数就会有不同,如果烘干参数接近,加工OPP层复合膜时,就要相应降低机器速度。
还要考虑烘箱温度稳定的重要性,充分理解烘箱温度的波动对溶剂残留的量的影响,如果烘箱温控表的精度在上下5℃,就必须要验证所生产的产品,在上下5℃有波动时的复合膜的溶剂残留量,确保数据达标。
如果刚开始复合时,有溶剂残留量偏高的情况,就必须在启动开机之前开风机空加热3~5min,让整个烘干系统的温度达到一致,以有利于正式加工产品一开始就能有效挥发残留溶剂。

各层材料的厚度要均匀,厚度偏差不超过7%,使用AL箔的产品,除了它的机械性能参数满足外,AL箔表面要干燥,洁净度一定要达到A级标准,即用蒸馏水检查时,要全部能被浸润,并且针孔数要越少越好,使用前的存放时间不宜超过三个月。
为增强复合牢度,复合在中间的BOPA要为双面电晕,且电晕值均不低于50达因。

江苏申凯包装高新技术股份有限公司成立于2002年,公司注册资本8000万RMB,天交所上市企业,,股权代码000057,高新技术企业,公司总投资超过2.1亿RMB,拥有20000余平方米普包厂区;拥有13000平方米的药包厂区,11000平方米的办公面积。
公司拥有二位行业顶尖研发博士,每年新增超过100多个专利,专业生产食品包装膜、化工包装膜、电子监管码防伪包装等各类彩印复合包装膜。
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保证制袋前的卷膜已充分冷却,并且各层间的复合强度,卷膜的溶剂残留等经检测后均已达标,做了首件检查项目的确认。

在线烘干不充分是原因之一,如果烘干不充分,残留溶剂过多,和第二层粘合后,溶剂还要挥发,如果有大量溶剂持续挥发,就有产生泡点或斑点的风险。
假如复合有印刷PET//AL膜结构的,把AL做为涂胶面也可降低产生斑点的风险,因为AL膜面较光滑平整,不但有助于胶水的流平,同时对溶剂的吸附没有印刷油墨层那么强,便于溶剂在烘箱内充分挥发。

根据袋子的尺寸和重量选择合适的包装数量,注意防护,防止对袋子机械损伤。

4、影响复合材料的卫生性即残留溶剂量高,有不良异味,如果污染到内容物,就会对人体带来危害。

制袋时热封边宽度不低于5mm。
另外,为保证热封合区域平整美观,冷却模具要保证足够低的温度,一般要在25℃以下。
要充分检查冷却水的循环情况。

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确定合适的机器加工工艺参数,特别是三节的烘箱温度比生产普通产品都要高5~10℃,复合加热辊温度在70~80℃,复合压力比同规格普通产品增加0.1~0.2MPa,根据机器性能机速控制在120m/min以下。
收卷的初始张力和锥度的选择根据材料类型和规格来确定,以收卷松紧度适中,卷膜不起皱为基准。

如果烘箱内进风量和排风量悬殊大,在烘箱内的风速较大,就会吹折单层已涂过胶水的材料,这样经过复合压辊后就会形成折皱。
乐白家,要改善就必须对进出风量进行调整,也可在不影响残留溶剂量的情况下,对容易产生折皱的烘干区域稍稍打开烘箱盖,降低烘箱的密封性,让外部空气进入对烘箱内气流进行平衡。

需要大面积使用的专色和白色油墨要添加3%的油墨固化剂,一定要根据油墨厂家提供的技术资料来确定添加量,不可过多或过少。
这个地方要用精密的电子称来进行过称。
墨盘中收回的剩余油墨,不论存放了多长时间,均不可再用于高温蒸煮产品的印刷。
建议在使用完后能够尽快放在其它产品上消化用掉。
(仅限高温蒸煮产品订单不够多的情况下。
)

5、离线烘干不良,即在熟化室内熟化不充分或熟化太过分。

因高温蒸煮材料和工艺的特殊性,制袋过程中对高温蒸煮产品的抽检比例要适当增加,以便能及早发现过程中的质量异常,蒸煮试验以一个生产班次做一次为宜,试验方法要正确,模拟客户的使用条件,即包入等容量同性质的内容物,按客户的灭菌条件(主要是蒸煮温度、时间、压力,比如条件参数为121℃、40min、0.2~0.24MPa)进行耐高温蒸煮性的检测。

离线烘干的温度和时间要和复合材料的结构和所使用的胶水相匹配,不同的胶水所要求的熟化温度和时间有很大的差别,一般结构所使用的胶水在35℃~45℃熟化,24~48h即可;水煮结构通常会在45℃~55℃熟化,48~72h;高温蒸煮材料结构要在50℃~60℃熟化,72~96h。
如果温度和时间达不到工艺要求,双组分胶水交联反应不充分,可能会造成复合强度不达标,但是如果在高温的环境中材料存放时间过长,反而可能会降低某些材料层层之间的复合强度,同时会影响到制袋时的热封强度和走膜的顺畅性。
主要的原因是塑料膜在高温环境下会加速膜内添加剂的游离析出,到达膜表面后影响薄膜正常的性能,如摩擦系数、热封性等。
两层以上结构的复合材料,要分开进行多次复合的,是要复合一层熟化一层还是要依次复合完成再熟化,就需要权衡利弊,有选择性地操作。
分层熟化的优点是质量稳定,减少复合起皱的影响;一次性完成的好处是生产效率高,且便于管理,但有起皱的质量隐患。

胶水涂布要均匀,根据不同厂家和不同型号胶水的特性,干基量一般要在3.5~4.8g/m2,达到最低涂布量标准的情况下,以左、中、右位置的涂布偏差不可超过0.3g/m2为基准。
固化剂要按要求添加,如果干复的车间环境湿度超过了75%,要适当增加固化剂的添加量,一般在原来的基础上增加5%~10%,如果产品印刷图案有较多的黄色、白色等浅色区域,生产时涂布量要比深色图案设计增加0.3g/m2左右的涂布量,以防止蒸煮后出现明显斑点。

3、影响复合强度。

使印刷料溶剂残留量最低化,油墨附着牢度良好,一定要选定标准的生产工艺参数,比如烘箱温度、风量和机器速度等,对于添加了油墨固化剂的大面积油墨,其烘箱温度要比其他油墨高10~15℃。

文章转自http://rbz.3602000.com

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熟化后的材料要在室温下正常冷却12小时以上才可以分切制袋。

2、单层膜在烘箱内折皱,复合后有折痕。

高温蒸煮胶水的使用一定要按厂家的说明,比如配比、熟化的温度和时间等,稀释用的醋酸乙酯溶剂的纯度要达到99%以上。

干式复合的干燥过程处理不当,极易引发复合质量问题。
本文总结了因干燥过程产生的六大质量问题。

要根据承印材料的特性和复合膜结构选定适合的油墨,比如选用BOPA尼龙为承印层,个别颜色的油墨在蒸煮状态下颜料可能会在BOPA上渗透,同样对于只有承印层和热封层两层结构的蒸煮袋,油墨也有在RCPP上渗透的可能,从而带来对内容物污染的风险。
所以建议要选择耐蒸煮油墨时要注意,选择耐渗透类型的油墨来使用,来进一步减少风险。

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