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乐白家排除复合膜剥离强度的所有干扰,复合水平进一大步

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上胶量的确定是复合软包装生产中的重要考虑因素之一,上胶量与产品的许多性能有直接关系,如复合膜的剥离强度、抗介质性、外观、软硬等。

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上胶量超过6g/㎡就失去了意义,性能已饱和,还造成许多副作用如滑移、成本升高等。
上胶量还涉及产品成本,根据多年的经验,在干式复合上胶量可参考表1。

复合膜剥离强度问题困扰着软包厂,有太多因素都可能对复合膜的剥离强度产生影响。
而剥离强度发生变化,最终的包装质量就会有问题。
所以,了解清楚剥离强度的影响因素十分必要。

W=µND

胶液浓度偏低。
根据产品的结构及用途确定所要求的上胶量,来调配适当的胶液浓度。

W—干基上胶量,g/㎡

胶液在刮刀上回流时,气泡未能及时消除。
在涂胶辊两边缘处,各粘结一片纸条,使刮刀上的胶液在回流到胶槽过程中延缓回流时间,给胶液气泡提供充分的破裂时间。

µ­—凹版上胶辊的网点深度

涂胶辊未及时清洗,造成网眼堵塞。
在停机前,用溶剂清洗涂胶辊,并在清洗过程中,用毛细铜刷不断刷洗;同时,根据上胶量的不断减小,低于这个下限就必须定期清洗。

N—胶液浓度,%

压辊硬度偏低采用硬度较大的压辊。

D—胶液密度,%

网线辊线数与上胶量的匹配。
上胶量的大小与网线辊的线数匹配是一一对应的,所以在确定了上胶量后,必须选用与之相匹配的网线辊。

经验系数受上胶辊的网点形状、使用情况、压辊的压力及弹性相关,一般腐蚀上胶辊取1/4,雕刻上胶辊取1/6,实际中常取1/5。

压力过大,使上胶辊绕曲变形,造成局部上胶量不足。
适当控制压辊压力,尽量减小涂胶辊的这种绕曲变形。

W=(粘合剂使用量×1000×固含量%)/加工面积=G×N/l×d×1000

胶液为粘流体,在生产过程中,速度偏高,造成局部上胶量不足。
严格控制线速度,不可超过工艺要求的线速度。

W=干基上胶量,g/㎡

油墨层偏厚,在复合过程中作为载胶膜,在涂胶时油墨层消耗一定量的粘合剂,造成涂胶量不足。
对于满版印刷材料,在复合时适当的增大上胶量,并且提高固化剂的量。

N—胶液浓度,%

烘干温度偏低,风速/风量不足,造成容积挥发不彻底。
按阶梯温度提高烘干温度,在条件允许的情况下,尽量把第三阶段的温度升得高一点,加大风速/风量。

I—已生产的复合膜长度,m

烘干温度过高,造成结膜现象。
控制有效的烘干温度。

d—上胶宽度,即上胶橡胶压辊宽度,m

在印刷时烘干效果差。
尤其是在印刷复合色时,由于烘干效果差造成油墨之间的亲和性不好,造成剥离强度低。

对已生产的一卷或多卷复合膜,称量其复合前后胶水桶中的粘合剂量,即为上胶总量,再从计米量上取复合长度,即可计算出上胶量。
此方法简便易行,但也存在明显缺陷:第一,无法对生产过程进行控制和监测,是一种事后统计;第二,对粘合剂涂布的分布情况无法了解;第三,由于乙酸乙酯的挥发,涂布量有误差。
总量法还有用另外一种方式计算,即

乐白家,复合温度偏低。
经过烘箱烘干后,胶膜失去了流动性能,但是在内部还存在着一定的蠕动性能,并随着温度的提高而增加,从而提高了复合材料的复合强度。
因此,不能忽视温度在复合中的影响,并且要确保有效的复合温度。

W主×N主+W固×N固

复合压力不足。
经过烘箱烘干后,胶膜失去了流动性能,但是在内部还存在着一定的蠕动性能,这种性能随着压力的增大而增强,并且有利于二次溜平,减少细微缺陷。
因此,压力必须足够大。

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