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干法复合中的问题及对策

乐白家 1

关于复合工艺中的“隧道”现象

通常所说的“隧道”现象,一般是指复合好的产品出现横向条纹,尤其是在材料的两端为多。
这种皱纹,以一种复合基材平整,另一种凸起,形成了“隧道”。
在皱纹的凸起部分,复合层分离,没有粘牢。
这种现象,在两层复合中就有不少,来信所说的BOPP/AL/PE三层复合,又多了一次复合过程,出现的机会又会多一些。
造成这种现象的原因,一般有以下几种:

干式复合工艺是将两卷不同基材之一涂上胶粘剂后,通过加热辊筒压合,从而复合在一起,因此,这两种不同基材的张力对复合后的成品的张力关系是至关重要的。
一般来说,两种基材在复合时的张力不适应,其中一种太大,另一种太小,复合时由于各膜卷是绷紧的,似乎看不出什么,复合后,原来张力太大的基材必然要收缩,而且,它的收缩量明显地比原来张力小的基材的收缩量要大,这样就造成相对位移,产生皱纹。
以BOPP与铝箔复合为例,BOPP涂胶后,在烘道内加热,若放卷张力较大,拉得较紧,再受热,势必拉长变形。
但铝箔的张力不可能像BOPP那样大,且延伸率小。
因此,复合后一旦冷却,BOPP收缩,产生皱纹,铝箔凸起,横向出现一条条“隧道”。
当然这个举例是用了较极端的例子。
其实,复合的另一基材,如真空镀铝膜,或者是PE与CPP膜,只要两种基材的放卷张力没有配合好,均会有这种情况。
解决的办法不外有二,一是调整好两种基材的放卷张力,使它们互相适应。
干式复合机上往往装有用磁粉制动器构成的放卷张力调节装置,是专为派这种用处的。
二是适当降低烘道温度,由于变形大的基材是经过了烘道干燥的,温度越高,膜的延伸率增大,变形越大,冷却后收缩也越厉害。
乐白家,当然,此法须考虑到溶剂残留量问题,温度不是越低越好。

2.胶粘剂的黏合力问题

这个问题有几方面。
①选择适用的胶粘剂,常用的聚氨酯胶粘剂主剂的固体含量是35%或50%,固化剂的固含量是75%。
为了适应高速干式复合工艺,现在大都采用高含固量、低黏度的做法。
但低黏度的胶粘剂往往分子量较小,内聚力不大,一定要等它固化交联生成大分子结构时才能达到理想的黏合力。
而刚复合时的初黏力很小,黏力不足,因此,当一种基材收缩时,上下两种不同基材间就会产生相对位移,即出现皱纹,出现“隧道”。
因此,选择高含固量、低黏度、但初黏力又大的胶粘剂,是解决这一问题的首选办法。
②合适的涂布量。
影响涂布量的因素一是上胶用的网纹辊,网纹辊线数的粗细、网孔的深浅都直接影响其所能携带的胶粘剂量。
二是胶液的配制,胶液浓度的控制。
各胶液供应商均应有详细的配制比例及办法介绍。
三是要注意橡胶辊的软硬、压力、刮刀的角度及压力。
一般而言,塑/塑复合、塑/铝复合,不论复合物是以大面积印刷为主,还是以不印刷的空白为主,2.0~5.0/㎡的上胶量是必须的,上胶量不能太低。
太低了,看似节约了成本,实际复合不牢,反而前功尽弃。
当然,上胶量太高也没必要。
在一定范围内,牢度与上胶量成正比,但到了一定程度后就不成比例了。

3.复合后的收卷张力问题

收卷张力过小,卷得不紧,复合有松弛现象,给要收缩的基材提供了收缩的可能。
这种现象在复合产品的两端最明显,往往中间部分是牢的,但两端暴露在外的部位由于收缩不均匀而起皱。
解决的办法很简单,尽可能收卷收得紧些,收卷张力要大,卷紧压实,不出现松驰现象。
即使里面有些张力不匀,初粘力不足,但压得紧的膜卷,收缩的可能性就职小一些,等到熟化时胶粘剂交联固化后,初黏力大大提高,复合基材间的相对位移也就失去了生存条件,这样,皱纹也不会出现。

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