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干法复合中的问题及对策乐白家

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由于聚氨酯胶粘剂的化学特性,在配制胶液时不允许使用含有水、醇、胺、酸等含有活泼氢或反应性基团的溶剂,而只能用纯度高的酯、酮、烃等惰性溶剂,还要考虑产品的卫生安全性和避免异味、臭味。
有毒性的芳香烃如甲苯、二甲苯要尽量少用,臭味很重的甲乙酮也要少用。
在不得不用的情况下,那就要在干燥上下功夫,要保证它们尽可能挥发干净,残留量尽量少。

一般来说,复合制品臭气产生的原因有两个,一是残留溶剂所产生的臭味;二是聚乙烯树脂产生的臭味。
这两种臭味是不同的。

乐白家,经济发达国家对包装材料的卫生性能,异性、臭味非常敏感,稍有问题都不能过关。
所以若用于出口产品的包装;就要特别注意!近年来在出口产品时,常常会因包装材料本身的残留溶剂中芳香烃含量太高,装入食品后,它通过内层材料迁移到食品中去,被食品吸附,导致食品有异味或毒性,国外不能接受而遭到退货。
有时还会碰到这样一个问题:复合包装袋在室温下闻不出有异味,但当包装袋还带有热量的食品时,待冷却后再品味该食品时,则出现了难闻的异味,这是因为温度高时,促进了残留溶剂的迁移。

1、残留溶剂产生的臭味

这个异味问题,往往不单是胶粘剂及其所使用的溶剂引起的,因为许多厂只用乙酸乙酯溶剂,但包装袋上还残留有甲笨。
丁醇、或二甲苯的臭味异味,这是印刷油墨的原故。
现在的复合印刷油墨,大多采用“复合油墨”,即所谓的“里印油墨”。
这种油墨中使用的溶剂,除了乙酸乙酯外,还有丁酮、二甲苯、丁醇等高沸点有臭味有毒性的溶剂。
由于油墨中的颜料颗粒很小,比表面积很大,吸附能力很强,虽然在印刷时已经加热干燥,但由于时间短、速度快,往往干燥得不彻底,残留溶剂太多,特别是大面积多套色印刷时,更是如此。
这些残留溶剂带到复合工序中来,经复合后更难跑掉,只好慢慢迁移渗透,所以会出现上述问题。

复合制品印刷油墨使用的溶剂,一般有丁酮、二甲苯、甲苯、丁醇等高沸点、有臭味、有毒性的溶剂。
油墨中的颜料很细小,力很强,虽然在印刷时已经加热干燥,但由于时间短、速度快等原因,有时干燥得不彻底,尤其是上墨量较大的印刷品,其残留溶剂更多。
若把这些残留溶剂带到复合工序中来,经复合后更难以跑掉,所以会慢慢地渗透出来。
在上述的溶剂中,特别注意要少量使用丁酮,最好是不要使用。
因为一般油墨在配制时都加有丁酮,如果开启时再添加,就很容易由于过多添加丁酮而残留了过多的溶剂,导致臭味更加明显。

解决这个问题的方法有二种:

复合工序中使用的粘胶剂产生的残留溶剂。

⑴严格确定干燥工艺,使残留溶剂量降到最小的程度,例如:西方国家要求残留溶剂在5mg/㎡以下。
因为量少了就觉察不到了,但这还不是从根本上解决问题的办法。

AC剂带来的残留溶剂。

⑵要从根本上解决问题,就得使用不含上述有毒性,有异味、有臭味的高沸点油墨、溶剂和胶粘剂,而只采用沸点低的乙酸乙酯、酒精、丙酮、异丙醇等无毒、低毒、无异味臭味的溶剂。
双组份高性能、万用型的聚氨酯油墨,就不必用芳香烃溶剂,醇溶性油状也没有上述缺点。
如果油墨没有问题,残留溶剂量又少,那就不必担心了。

—般从T型模具挤出的聚乙烯,在300℃左右的熔融状态会发生氧化而放出树脂的臭味。

有关溶剂的另一个问题,是不要滥用,乱用。
曾经有的单位,为了节省成本,用工业级的香蕉水去稀释胶粘剂,结果造成胶液分层,很快变混浊、发白,导致不能使用,适得其反,不但没有省钱,反而浪费更大。
还有,因为做复合包装材料的厂自己印刷、复合、制袋,仓库里既有乙酸乙酯,又有甲苯、二甲苯、酒精、异内醇、丁酮等,如果管理不善错溶剂或领错料,使用不当,也会出现问题,需特别注意。
最好把乙酸乙酯存放在单独的库里,不要与其他溶剂混放,要加强管理,提高识别能力。

残留溶剂的多少,可以用气相色谱仪测定,也可以用重量法测定。
下面介绍一种重量测定法。

2、上胶量的控制。

从烘道出口取出经烘干又未进行复合的样品,其尺寸为100mm×100mm。
立即放到分析天平上称其质量为W1,然后把它放到105℃的恒温烘箱中保持1小时,取出后在干燥器内冷却到室温,再称取质量为W2(此时W2肯定比W1要小一点,这是由于残留溶剂挥发了),然后接下列公式计算:

这时说的控制有二层意思,一是上胶量的多少,一个是是均匀不均匀的问题。
上胶量的多少基本上由凹版辊网点深度和胶液浓度决定。
但当这二个因素固定后,对凹版辊上胶来说,还多少受橡胶压辊的软硬程度、压力和刮刀压力的影响。

国内复合干燥后的残留溶剂量控制在5mg/m2以下。

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