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塑料油墨常见使用故障分析乐白家

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产品质量关系着每个企业的生存与发展,产品品质好坏决定于生产过程中五大生产要素:人员、材料、方法、环境,即我们时常所说的4MIE法则。 由于国内塑料彩印厂家在规模和档次上差别很大,对4MIE法则的重视及实际执行力度也不一样。 由于资金实力的限制,对大多数中小塑料彩印厂而言,把好印刷原材料关,从源头上减少出质量事故的因素具有较强的可操作性。 塑料彩印过程中,原材料主要是复合包装薄膜,油墨,溶剂三类。 总体上的的质量控制原则:根据客户的特定要求或包装内容物的特性、后加工来决定合适的薄膜和结构;选定了材料结构后,根据不同的薄膜定合适的油墨,并配套相应的溶剂;忌过度包装或以次充好。

现在市场上的薄膜品种很多,但最常用的印刷膜有BOPP,NY,PET,PE。
就印刷而言,最重要的当然是薄膜的表面处理效果,NY膜是否受潮。
印刷时应该制定对膜的表面张力一个膜卷一测的工艺要求。
电晕效果具有时效性,放置过长时间,电晕效果可能下降幅度太多达不到印刷的要求;也可以避免由于不小心弄反膜面印刷的故障隐患。
PE膜是我们重点要关注的对象:吹膜时可能有膜卷漏掉电晕处理的;膜厚度过大或不均匀引起电晕效果不够;吹膜是加入太多的爽滑剂或高爽滑粒料比例过大引起电晕效果大幅度下降。
12~15umPET膜出现两面的电晕效果相差不大时,容易引发印刷膜卷背粘故障。
印刷膜的电晕要求:BOPP,PE≥38达因,PET≥50达因,NY≥52达因。
NY膜吸水后并不会对电晕效果产生较大影响,判断NY膜是否吸水看膜有无收缩起趋现象,剪一张膜放进烘箱几个小时,手感是否发硬,如果有起趋,发硬等现象,则该NY膜吸水过多。
在采购薄膜一定要向供应商说明该膜的用途和要求,现在薄膜品种细化,光说PET,NY,BOPP名字,供应商就可能有好几个品种,但不一定都适合。

选择凹印油墨时,首先要考虑几点要素:在什么基材上进行印刷?用什么样的机器印刷?希望得到什么样的效果?印刷后加工、终端产品使用条件如何?现在油墨制造商竞争激烈,产品选择余地较大,也可能让我们彩印厂眼花缭乱,在进行印刷前确认以上几点,既选择了性能价格比最优的油墨,又可以减少或避免印刷故障的出现。
油墨的供应商不宜过多,不要超过三家为宜,不同品牌的油墨因不能共混使用,造成剩余油墨浪费很大;或许有些彩印厂家抱着占有油墨供应商资金的心态,但办企业应是诚信为本,反正是迟早要付款的,没有这个必要。

市场上常见的三大类油墨:聚酰胺型表印油墨,氯化聚丙烯型复合油墨,聚氨酯油墨。
不同的基材选相应配套的油墨。
印刷BOPP选用氯化聚丙烯型复合油墨,如果不需要复合,选用聚酰胺型的表印油墨,如果选用通用型聚氨酯油墨来印刷BOPP,不但成本高,附着牢度也达不到要求。
NY,PET膜则须采用聚氨酯油墨印刷,若以氯化聚丙烯型油墨印刷复合时,易出现剥离强度低下,高温脱层等故障。
聚酰胺型油墨对PE膜的附着力特别好,但只能作于一般干包装,当制作高温,耐油脂,抗水的包装时,比如奶膜,瓶标时,应选用聚氨酯油墨为佳。

油墨有几个基本的指标是我们彩印企业应该检测的:粘度,细度,色相,附着牢度。
需要具备的测试工具包括刮棒,3#察恩怀。
粘度检测时,最好以配套的混合溶剂稀释到特定的粘度,计算溶剂的加入量,这样就可以排除部分油墨有可能带来的“假粘度”现象(油墨看起来很稠,但就是加不进溶剂)。
附着牢度的检测可以选用国标(GB/T 13217.7-2009),但对于某些表印油墨来说可能还不够,最好是模拟产品包装的具体要求及后加工条件做检测。

溶剂质量的好环直接影响油墨印刷的质量,但对一般中小企业而言,溶剂质量关是最难以把握的。
区分溶剂好坏的主要指标是纯度和水份含量,溶剂的定量定性检测最好是通过色谱法检测,但所需要仪器价格较贵,而技术要求也较高。
如果光是针对印刷,不考虑干式复合工序,这里提供简便实用的方法。
看溶剂的外观,最起码应该澄清、透明,如果有浑浊,漂浮物,该批溶剂需慎用。
闻溶剂的气味,接触常用的溶剂时间稍长后,操作工人对某一特定的溶剂的气味有了大致的印象,如果发现该批溶剂气味不纯正,可以肯定该批溶剂纯度不高,杂质较多。

影响印刷质量的因素很多,如何能更好的把握印刷品的质量,每个彩印企业都有各自的管理方法。
原材料的质量控制是彩印过程中最基本、最关键的工艺要求,很难想象,不合格或不适当的原材料能够保证生产出合乎质量的印刷产品,因此,我们彩印企业必须持久、有效的把好原材料的质量关。

在油墨的使用过程中,不可避免会出现各种质量故障,甚至令人想不出所以然的问题很多。
一般而言,出现印刷上的质量故障时,需要综合各个方面的因素,不可简单的依靠“头疼医头,脚痛医脚”的方法处理。
在油墨使用的过程中,常见故障包括:堵版,不上色,附着牢度不佳,反粘,咬色,复合强度差等,也有许多的资料介绍有关的处置方法,文章也不详细展开,主要就二个故障谈谈本人看法。

指塑料薄膜印刷收卷后,在复合或制袋的过程中,出现了印刷层粘附到薄膜背面或印刷层相互粘附的现象。
由于图文的转移或拉脱,往往造成印刷品的大量报废,反粘现象在高温,特别是湿度大的时间段内容易发生。
究其原因,往往是环境,油墨,溶剂,薄膜,印刷工艺一系列因素综合作用的结果,要很好的解决反粘现象,必须是针对具体的情况分析,从综合的角度来理顺各个因素间的相互作用关系。

常用于印刷塑料薄膜的油墨有聚酰胺表印油墨,氯化聚丙烯复合油墨,聚氨酯油墨。
在这三个类型中,氯化聚丙烯复合油墨出现反粘的概率较少,因为氯化聚丙烯油墨一般用于印刷BOPP膜,膜为非极性材料,两面的电晕处理度相差较大,并且无电晕面表面只有31达因左右,与油墨的亲和性差。
另外,氯化聚丙烯油墨对常用溶剂均有良好的溶解性能,便于在印刷时我们对溶解性能与挥发速率的平衡调节。

在使用聚酰胺表印油墨出现反粘时,往往印刷膜是两面电晕的LDPE筒料,或者制袋后堆积打包放置一起。
从油墨性能方面而言,聚酰胺连接料软化点一般是110℃上下,在相对高温高湿环境下容易发粘。
在印刷时,由于印刷工考虑电热对LDPE膜套印精度的影响而不敢加热,或光开冷风,造成印刷层溶剂残留过多或表干现象,收卷时,因为LDPE膜的伸张率较大,以及印刷图案的有规律性,随着膜卷直径的加大,出现“暴筋”现象,引发了油墨层的反粘。
解决此类问题最好是选用相对低粘度高色浓度的高档油墨,使得印刷油墨层较薄。
利用空闲的印刷机组,增加薄膜的干燥时间和冷却距离。
印刷膜尽可能提早制袋并分散在框中凉一段时间。

在夏季里使用聚氨酯油墨印刷NY,PET膜时,也容易出现反粘现象。
最近,我遇上不少因油墨在PET电晕面的附着牢度不佳,而非电晕面油墨附着牢度很好的情况,结果同于印刷在电晕面而出现“反粘”故障。
本人分析认为,由于印刷厂过分追求电晕达因数,使得薄膜生产厂家对PET膜电晕处理过度,电晕面的极性会失去原有的性质,使得膜的电晕面产生“弱极化”,与聚氨酯油墨的亲和性下降,而背面却得到了较好的电晕实效,因此与油墨的亲和性好,这一类的PET往往是两面的电晕值均达到44达因以上,电晕面甚至到52达因。

聚氨酯油墨一般以酮类溶剂如丁酮作真溶剂,用作溶解油墨的连接料树脂,比如我们常用的溶剂组成有丁酮、异丙醇、甲苯。
这三个溶剂中,丁酮的挥发速率最快,在印刷过程中,由于丁酮的量没有得到及时的补充造成墨槽中的油墨因树脂的溶解性不佳而发胀,粘度上升,影响了油墨对薄膜的附着性能。
因此,在使用聚氨酯油墨时,稀释溶剂中丁酮必须保持相对足够的量。
聚氨酯油墨在夏季印刷时,油墨的粘度上升较快,操作工人须及时不断地补充稀释溶剂,保持墨槽中的油墨始终处于一个相对低的标准粘度。

聚氨酯油墨由于墨层“表干”而引发油墨反粘的现象居多,要解决此现象,就要求油墨在低粘度下印刷。
在低粘度状态下,印刷吃墨量较少,墨层薄,在大量的稀释溶剂作用下,聚氨酯油墨连接料分子相对松散,对溶剂挥发的屏蔽能力弱。
当油墨转移到薄膜时,溶剂在烘道中可以快速并彻底的脱离墨层,也就不易产生“表干”现象。

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