来自 纺织皮革 2020-05-07 21:36 的文章
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震纶智能化生产车间,颠覆你对传统棉纺的想象!乐白家

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沈才英是苏州震纶棉纺有限公司前纺车间的一名落纱工,每次停机落纱的十多分钟里,她都要弯腰、取纱筒,再弯腰、放空筒,动作娴熟、麻利、自然,像这样的动作,她每天至少重复5000多次。可自从前几天粗细联自动化改造项目的第二条生产线上马后,落纱过程只需要在机器操作平台上一键送出,落纱工从此再不用弯腰取筒、放筒了。

震纶棉纺用智能生产

随着清梳联、细络联等工序完成连续化生产改造,震纶棉纺于今年4月启动了智能互联的关键一步粗细联自动化改造;7月第一条生产线投运;10月底,随着第二条生产线全面进入生产投运,标志着自动化纺纱全面取代了人工,也将该企业万锭用工从60到70人缩减到20人以下。

推进传统产业转型升级

落纱工弯腰动作全部归零

近日,苏州震纶棉纺有限公司粗细联项目改造的第二条生产线投运,震纶棉纺也由此成为苏州首家完成粗细联项目改造的公司。今年4月,震纶棉纺投资1000多万元,对厂内两条生产线进行改造,通过产业升级降低人力成本,提高劳动效率,目前该公司万锭用工已从原来的近70人缩减到20人以下。

在人们的传统印象里,棉纺产业是劳动密集型产业,车间里漫天飞絮,挡车工一直靠手拉、肩扛,工作环境差,劳动强度大。而现在走进震纶棉纺子公司震纶生物质纤维有限公司的车间却是一幅现代化的生产景象:一台台不同形状的纺纱机器高速运转,车间里恒温恒湿,寥寥几个衣着整洁的工人在不停地穿梭巡视。

在传统观念里,棉纺产业是劳动密集型产业,是在漫飞的棉絮里靠脚走出来、靠手做出来的。但记者走进位于吴江震泽的震纶棉纺生物质再生纤维材料智能车间,这里却是另外一番景象:宽敞整洁的车间恒温恒湿,一台台高速运转的机器不知疲倦地忙碌。仅在个别工序上,有寥寥几个工人在巡视并进行简单操作。

震纶棉纺副总经理黄建香介绍:

震纶棉纺副总经理黄建香介绍,在纺纱过程中,从清花到出成品的六个工序里,工作最繁重的是将粗纱工段的半制品满筒粗纱取出,并运输到细纱工段。改造以前,一个熟练的粗纱挡车工每班要落拔满筒粗纱近5吨,弯腰5000多次。如今,依靠全自动落纱粗纱机,每人每班的拔、提、抬、插工作量将全部归零。而且,通过全自动落纱粗纱机与粗纱输送系统的配套使用,真正实现了粗细联,能把不同品种的满筒粗纱精准定向输送到生产不同品种的细纱机台上。

传统的棉纺生产分为6道工序,分别是清花、梳棉、并条、粗纱、细纱、络筒,震纶十几年前就开始自动化改造,先后完成清梳联、细络联等生产工序的互联,而受条件影响,工序最繁重的粗纱、细纱之间的互联一直是个难题。

改造升级传统纺纱项目,不仅减轻了工人劳动强度,还大幅提升了机器生产效率、稳定了产品品质。震纶棉纺副总经理顾志明介绍,原先粗纱机每次落纱停机时间为15至20分钟,现在缩短为2至3分钟,单机台生产效率从85%提升至95%左右。同时,通过加装粗纱智能输送系统,有效避免了半制品粗纱在送往细纱工序时容易出现的人为送错机台、油污污染和磨毛损伤等问题,进一步加强了产品质量管控。

决定设立震纶生物质纤维有限公司后,震纶立即投入巨资进行粗细联的生产流程改造。今年4月以来,公司先后投入1000多万元,在苏州市棉纺企业中首家完成粗细联的自动化改造,公司车间也成为省级智能制造示范标杆车间。以前,从拔出满筒粗纱,放到运送车内,再落下空筒,每人每班大约要做4至5吨,弯腰5000多次,一天下来肯定是腰酸背痛。沈才英说,经过粗细联自动化改造以后,全自动落纱粗纱机替他们完成了这些动作,所有的弯腰动作全部归零。

棉纺不是高端产业,但一定要做产业高端。震纶棉纺董事长沈培荣说,2006年至今,他们在产业转型升级、设备技术改造方面的总投资已超过15亿元,做到生产过程100%自调匀整和在线检测,确保产量、质量一致性,实现了纺纱生产连续化、自动化、智能化。目前,震纶棉纺已建成省级智能制造示范车间3个、智能制造示范标杆车间1个,在行业内树立了用现代科技改造传统产业的典范。

单机台每天产量提高超10%

(徐丽萍)

记者在粗细联自动化改造已经完成的前纺车间看到,一名员工按下按钮,设备开始自动运转,半制品粗纱管自动逐个取下,空粗纱管经过尾纱清除机自动清理干净后,自动重新回到粗纱机空管库待用。

全自动落纱粗纱机解决了落纱工插换空管、人工落拔满筒粗纱的高劳动强度问题,与粗纱输送系统的配套使用,真正实现粗细联,不同品种的粗纱能自动精准定向输送到不同品种的细纱机台上,粗细联自动化改造不仅大幅减轻了员工的劳动强度,还提升了企业的机器生产效率,提高了产品的品质。与此同时,原来粗纱通过运输车辆送往下道细纱工序时,出现的不同品种人为送错机台问题,运输过程中半制品粗纱表面也容易产生油污风险,粗纱表面被刮毛或磨毛损伤的风险等都得以解决,产品品质也进一步提升。

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